Automatisation d’entrepôt : guide stratégique pour rentabiliser votre projet logistique

Qu’est-ce qu’automatiser son entrepôt ?

L’automatisation consiste à équiper l’entrepôt de systèmes ou de technologies qui prennent en charge certaines tâches logistiques comme le stockage, la préparation, le tri ou le transport. L’objectif est d’améliorer la productivité, la qualité et la sécurité tout en réduisant les coûts d’exploitation.

Automatiser ne veut pas dire tout robotiser. L’humain reste au cœur du processus.

La plupart des projets concernent des zones ciblées de l’entrepôt, avec une logique d’amélioration continue.

On parle souvent de mécanisation quand il s’agit de renforcer ou remplacer certains gestes répétitifs par des équipements simples ou modulaires.

Les opérateurs ne disparaissent pas, bien au contraire. Ils sont recentrés sur des tâches à plus forte valeur, dans un environnement qui se voudra plus sûr, plus ergonomique et plus stable.

Voici un aperçu concret des impacts qu’on peut viser :

 

Thème	Sous-thème	Objectif
Productivité	Pick rate	Doubler les lignes préparées par heure
Densité	Stockage vertical	Gagner de la place sans agrandir
Qualité	Précision picking	Réduire les erreurs de préparation
Ressources humaines	Sécurité	Réduire les risques pour les opérateurs
Finance	Coût/ligne	Réduire les coûts d’exploitation

 

Pourquoi automatiser son entrepôt est un levier stratégique

1. L’agilité, priorité des entrepôts

Depuis quelques années, l’agilité est devenue l’exigence n°1 des directions logistiques.

Les entrepôts doivent pouvoir ajuster leur capacité quasi en temps réel, sans dépendre des ressources humaines fluctuantes.

Des solutions modulaires comme les AMR permettent à certaines entreprises de renforcer temporairement leur parc robotique pendant les pics d’activité (Black Friday, soldes), puis revenir à un niveau standard sans surcoût structurel. Une illustration parfaite d’agilité.

Cette logique d’entrepôt reconfigurable est rendue possible par des équipements plus accessibles et des intégrateurs proposant des flottes de robots “à la demande”.

2. Gagner en rapidité pour rester compétitif

74 % des retailers considèrent la vitesse de préparation comme le premier facteur différenciateur selon une étude McKinsey datant de 2024.

Avec des systèmes comme les shuttles ou les G2P, on passe de 48 h à 2 h sur certaines commandes, en réduisant le lead-time entre la validation d’une commande et l’expédition réelle.

Cette rapidité est devenue un avantage décisif dans un contexte où l’omnicanal et le client final imposent un nouveau tempo.

3. Réduire les coûts durablement

Réduire les coûts opérationnels reste un moteur fort, notamment à travers le coût par ligne préparée.

Les études terrain montrent une tendance claire :

• Préparation manuelle : 1 €/ligne
• Semi-automatisation : 0,75 €/ligne
• Full automation : 0,55 €/ligne

Mais il faut aussi intégrer les coûts cachés évités : réassort, litiges, retour client, etc.

L’automatisation réduit aussi la dépendance aux intérimaires sur les pics, un poste très volatil.

4. Sécuriser les opérations face à la pénurie RH

D’ici 2030, 2,1 millions de postes logistiques seront vacants en Europe et aux États-Unis (BLS + Eurostat).

L’automatisation devient un levier pour absorber la croissance et pallier les enjeux de recrutement.

De nombreux projets visent à fiabiliser les process sans dépendre de la disponibilité humaine, notamment via des flottes AMR temporaires ou des systèmes put-to-light évolutifs.

5. Optimiser l’espace, surtout en zone urbaine

Le coût foncier devient un goulet d’étranglement logistique. Les solutions de stockage automatisées densifient potentiellement jusqu’à ×4 dans un même volume tout en maintenant un bon accès aux références.

C’est un levier stratégique pour les mini hubs, dark stores ou plateformes périurbaines.

L’optimisation verticale permet de travailler l’existant et de comparer ce type de projet à celui d’un déménagement voire l’ouverture d’un nouveau site.

ROI d’un projet d’automatisation d’entrepôt ?

Le ROI d’un projet d’automatisation est complexe à calculer. Il dépend de nombreuses variables. Et au-delà des économies directes, il faut intégrer les gains en agilité, en fiabilité et en continuité d’activité.

Quelques benchmarks terrain neutres permettent d’encadrer les ordres de grandeur :

• AutoStore annonce un retour sur investissement entre 18 et 24 mois pour ses systèmes cubiques, notamment en environnement e-commerce à forte densité.
• Scallog évoque des ROI situés entre 24 et 36 mois, avec un système goods-to-person modulaire et évolutif, adapté aux entrepôts en croissance.
• Geek+, spécialisé dans les AMR, met en avant des retours inférieurs à 2 ans, en particulier pour des cas de préparation de commandes intensives.
• Exotec propose des délais de ROI compétitifs grâce à une approche “scalable” et une mise en œuvre rapide, généralement en quelques mois.

En croisant ces données avec celles d’études de cabinet telles que Forrester ou BCG, on constate que la majorité des projets atteignent leur seuil de rentabilité entre 1 et 3 ans.

3 types de situations qui requièrent d’automatiser

Entrepôt saturé

Votre entrepôt est à bloc. Il n’y a plus de place, ni pour croître ni pour absorber un nouveau client. Agrandir n’est pas une option réaliste, et sous-traiter à un 3PL revient à perdre la maîtrise de votre promesse client.

Un deuxième site ? Trop lourd à mettre en œuvre, trop long à rentabiliser.

La seule vraie solution à court terme, c’est de gagner en densité à l’intérieur du site actuel. Et c’est là que l’automatisation devient pertinente.

Volumes en hausse

Les volumes augmentent vite, et la logistique a du mal à suivre.

Ce n’est pas qu’une question de performance pure, c’est une question d’équilibre opérationnel. Vous ne pouvez pas mettre la pression sur l’équipe terrain à chaque pic ou lancement.

C’est dans ces moments-là que l’automatisation ciblée peut venir soulager une zone précise, fluidifier les flux et restaurer de la sérénité.

Saison forte et pénurie RH

Vous avez des hausses d’activité ponctuelles mais intenses. Et le recrutement n’est pas si simple à réaliser.

Il devient difficile de compter sur l’intérim. Les profils ne sont pas toujours disponibles, ni formés à temps, plus les équipes fatiguent de former et reformer.

Face à ce type de situation, la mécanisation de certains processus permet d’augmenter la capacité d’un entrepôt sans alourdir la structure.

Elaborer la meilleure stratégie d’automatisation

Toutes les stratégies performantes d’automatisation s’appuient sur une analyse de la chaîne de valeur pour choisir le type de mécanisation nécessaire.

Matrice problème-solution

1. Problème à résoudre

 

Quel est l’irritant principal à traiter ? Saturation, erreurs, délais, coûts, sécurité, pénibilité… Plus le problème est documenté, plus l’automatisation sera ciblée.

Un projet qui démarre avec une bonne compréhension des blocages actuels évite les investissements inutiles.

Illustration : Un site noyé sous les retours e-commerce décide d’automatiser leur tri avec un système à bac tampon. En quelques semaines, il absorbe 30 % de volume en plus sans embaucher.

2. Typologie des produits

 

Quelles sont les caractéristiques physiques et logistiques des articles à traiter ?

Dimensions, poids, fragilité, diversité, vitesse de rotation… Tous ces critères influencent directement le choix de la solution technique.

Des petites pièces en vrac ou des palettes d’électroménager appellent des réponses très différentes.

Illustration : Une activité mêlant petites visseries et pièces encombrantes implémente deux zones distinctes : pick-to-light ultra rapide et allées mécanisées à faible densité.

3. Visibilité temporelle

 

Quel niveau de lisibilité avez-vous sur vos flux ?

Une bonne visibilité permet d’anticiper, de prioriser et de piloter. Cela suppose une maturité logicielle suffisante, avec un WMS capable de dialoguer avec les équipements, de suivre les KPIs en temps réel et d’absorber la complexité.

Illustration : Une marque en forte expansion s’équipe d’un système modulaire. Elle démarre avec 10 robots, en ajoute 10 de plus au pic saisonnier. Aucun surcoût structurel.

Critères de sélection hiérarchisés

Tous les projets ne se valent pas. Il faut donc prioriser :

• Le ROI attendu et les délais d’amortissement ;
• La capacité à moduler les investissements ;
• Les contraintes d’espace (hauteur, surface disponible, mezzanines…) ;
• L’adaptabilité à plusieurs typologies de produits ou de flux ;
• Les besoins d’intégration logicielle (ERP, OMS, WMS, WCS…) ;
• Le niveau de support attendu (formation, maintenance, supervision).

Valider un périmètre pilote

L’automatisation ne doit pas nécessairement se penser à l’échelle de l’entrepôt entier. Démarrer sur un périmètre pilote permet :

• De réduire les risques techniques et humains ;
• De tester l’appropriation par les équipes ;
• D’itérer rapidement si besoin ;
• De produire des premiers résultats tangibles pour faciliter l’adhésion.

Un pilote bien dimensionné donne un aperçu réaliste du ROI, permet d’identifier les éventuels points de friction, et crée un socle solide pour une généralisation progressive.

Quelles technologies logistiques pour automatiser votre entrepôt ?

Le marché regorge de solutions aux promesses alléchantes. Pour y voir clair, nous avons préféré vous présenter les familles de technologies par fonction plutôt que par marque ou solution.

Voici un tableau synthétique :

 

Fonction	Objectif principal	Exemple de technologie
Stockage détail	Densifier et accélrer le picking	Robots goods-to-person
Restitution contenants	Réduire les déplacements opérateurs	Stations GTP avec guidage visuel
Déplacements	Automatiser les trajets internes	AMR / AGV
Tri	Fluidifier les contrôles	Table de réception automatisée
Palettisation	Réduire la pénibilité et uniformiser	Cobot ou palettiseur fixe

Stockage détail

Quand vos commandes contiennent des petits articles variés, densifier le stockage est prioritaire. Les systèmes goods-to-person permettent de gagner de la place tout en réduisant le temps de picking. Grâce à des bacs qui viennent à l’opérateur, on accélère les flux, tout en limitant les erreurs.

Restitution des contenants

Le principe est simple : c’est le produit qui vient à l’opérateur, pas l’inverse. Ces postes de préparation assistée, souvent couplés à du put-to-light ou des interfaces graphiques, optimisent la cadence et améliorent l’ergonomie. Résultat : moins de fatigue, plus de régularité, et une courbe d’apprentissage réduite.

Déplacements

Les robots mobiles autonomes (AMR) et AGV prennent en charge les trajets internes entre les zones de stock, de picking ou d’expédition. Cette automatisation des déplacements réduit les distances parcourues et évite les risques d’accidents liés aux engins classiques. Elle augmente aussi la fluidité globale de l’entrepôt.

Tri

En automatisant le tri, on accélère la phase de consolidation des commandes, tout en gagnant en fiabilité. Des convoyeurs, bras robotisés ou murs lumineux permettent de gérer plusieurs centaines de colis à l’heure. Idéal pour absorber les pics e-commerce ou fiabiliser la gestion des retours.

Réception

Souvent négligée, l’automatisation de la réception permet pourtant de fiabiliser les contrôles qualité et d’éviter les erreurs d’inventaire. Grâce à des balances, lecteurs automatiques et convoyeurs dédiés, on sécurise les entrées stock dès le départ. C’est un levier simple pour fiabiliser toute la chaîne en aval.

Palettisation

En fin de chaîne, les cobots ou palettiseurs automatisés prennent le relais pour regrouper les colis. Résultat : des palettes homogènes, moins de pénibilité, et un meilleur taux de chargement camion. Ces équipements sont rentables dès que le volume dépasse quelques centaines d’expéditions par jour.

Stack logicielle : WMS, WCS et agnosticité

Il faut bien avoir à l’esprit qu’un projet d’automatisation performant repose d’abord sur son pilotage logiciel.

Les équipements ne suffisent pas à garantir le ROI si le système d’information n’est pas à la hauteur. C’est le WMS qui fait le lien entre stratégie, flux et exécution.

Dans un entrepôt mécanisé, le WMS supervise les opérations globales. Il organise les tâches, répartit les charges entre opérateurs et machines, et anticipe les besoins à venir. Sa capacité à s’adapter en temps réel aux aléas logistiques fait toute la différence, notamment en période de forte activité.

Un WCS peut intervenir pour gérer les séquences d’exécution locales. Mais son efficacité dépend fortement de la qualité des ordres reçus. Sans un WMS robuste pour orchestrer l’ensemble, les performances restent incomplètes.

La vision la plus porteuse consiste à adopter une logique agnostique. Plutôt que de verrouiller son entrepôt autour d’un seul fournisseur, elle consiste à construire une stack logicielle ouverte et interopérable. Cette approche permet de rester maître de ses choix, de faire évoluer ses équipements dans le temps, et d’intégrer les meilleures solutions selon ses priorités.

C’est aussi une façon de garantir que les systèmes mécaniques, les robots, les modules IA et les logiciels spécialisés travaillent ensemble sans créer de silos.

4 exemples précis d’automatisation

Exemple 1 – 4MURS

L’entrepôt approchait sa limite physique.

Avec l’essor de l’omnicanal, la charge augmentait rapidement, sans option d’extension.

L’équipe a intégré un système de stockage cube piloté par Hardis WMS. La productivité a progressé de 50 % dans le même espace. L’organisation existante a été conservée, avec une montée en puissance rapide et sans rupture.

Exemple 2 – La Redoute

Les équipes logistiques préparaient les commandes en 48 h, ce qui devenait incompatible avec les promesses e-commerce.

La mise en place d’un shuttle, d’un trieur automatisé et du WMS Hardis a accéléré les flux.

Le temps de préparation est passé à deux heures. L’entrepôt gère jusqu’à 12 000 lignes par heure tout en restant réactif.

Exemple 3 – Covap

Un volume important de lignes était traité chaque jour, mais le taux d’erreurs de picking restait trop élevé.

La combinaison d’un transstockeur et de convoyeurs automatisés a permis de stabiliser les parcours.

Connectée au WMS, la solution a divisé les erreurs par vingt. La qualité s’est nettement améliorée, sans ralentir l’activité.

Exemple 4 – Dhygietal

Les opérateurs marchaient jusqu’à 15 kilomètres par jour. L’entreprise cherchait à absorber plus de références sans agrandir l’entrepôt.

Un système goods-to-person a été installé sur une zone ciblée.

Le débit a fortement augmenté, avec plus de 800 bacs traités par heure. La charge physique des équipes a diminué, et la couverture produit a progressé de 60 %.

Par où commencer l’automatisation dans son entrepôt ?

62% des dirigeants d’entrepôt ne savent pas par où commencer leur projet d’automatisation.

Avant de parler équipements, commencez par cartographier vos irritants logistiques. Là où se concentrent les frictions (retards, erreurs, surcoûts, manque de main-d’œuvre) se trouve souvent le bon point d’entrée.

Tout commence par un audit rapide des flux. Quels sont les volumes concernés ? Quelle est la variabilité ? Quel est le niveau de pénibilité ? Ce diagnostic opérationnel permet de cibler un périmètre pilote restreint mais à fort impact.

Évitez les approches globales dès le départ. L’enjeu n’est pas d’automatiser tout l’entrepôt, mais de prouver la valeur sur un cas concret.

Ce qu’il faut retenir

Longtemps réservée aux grandes structures, l’automatisation est désormais à la portée d’un plus grand nombre grâce à la baisse des coûts d’entrée et à l’émergence de solutions plus modulaires. Encore faut-il éviter de “mettre la charrue avant les bœufs”. Sans un pilotage adapté, la technologie seule ne suffit pas.

• L’automatisation devient accessible : les AMR, systèmes put-to-light ou modules de tri offrent des premiers leviers efficaces, même avec un budget maîtrisé.
• L’impact est tangible : densification, réduction des erreurs, cadence multipliée… les résultats opérationnels sont au rendez-vous dès les premières phases.
• La stratégie prime sur la technologie : partir du problème, comprendre ses flux, et bâtir une solution évolutive reste la meilleure approche.
• Le logiciel est la clé de voûte : un WMS agnostique, ouvert et orchestrateur est indispensable pour tirer parti de la mécanisation sans créer de nouveaux silos.

FAQ Automatisation Entrepôt

Quel problème concret cherchons-nous à résoudre avec l’automatisation ?

L’automatisation doit répondre à un irritant clair tels que surcharge opérationnelle, pénibilité, manque de fiabilité, retards ou saturation. Un bon projet part d’un besoin précis, documenté, observable sur le terrain et lié à un objectif business ou RH mesurable.

Quel sera le retour sur investissement et dans quel délai ?

Le ROI dépend de la technologie, du volume traité, des objectifs visés et du contexte existant. D’après plusieurs études et retours d’expérience, il s’étale généralement entre 1,5 et 3 ans, avec des projets évolutifs qui accélèrent le retour sans alourdir l’investissement initial.

Quel sera l’impact sur nos équipes et comment gérer la résistance au changement ?

L’automatisation transforme les missions mais ne remplace pas les opérateurs. Elle réduit la pénibilité, recentre sur des tâches à valeur ajoutée et offre de nouveaux rôles. Pour lever les freins, il faut associer les équipes dès le cadrage, former et démontrer les bénéfices concrets.

Comment intégrer les nouvelles technologies avec nos systèmes existants ?

L’intégration repose sur la capacité de votre WMS à piloter l’automatisation. Un système modulaire, doté de connecteurs standards et interopérables, facilite les déploiements progressifs. En cas de doute, un audit technique rapide peut sécuriser vos choix.

Quels sont les coûts cachés de l’automatisation ?

Au-delà de l’équipement, il faut anticiper les coûts d’adaptation du bâtiment, d’intégration logicielle, de formation des équipes, et de maintenance. Négliger ces éléments peut fausser le calcul du ROI et ralentir l’adhésion en interne.